O Temeroso OEE
Wagner R.
em 25 de Abril de 2019

Se você trabalha com Produção ou Qualidade e essa sigla não lhe soa familiar, me desculpe, mas você ainda não teve a oportunidade de aplicar um dos mais importantes e cientificamente comprovados métodos de avaliação da eficiência global dos equipamentos – ou de linhas de produção inteiras.

Mas antes de explicar melhor o poder desse indicador, vou dar um rápido e especial crédito ao seu criador, o Sr. Seiichi Nakajima.

Nakajima foi um dos pioneiros fundadores do TPM – Total Productive Maintenance. Este método foi desenvolvido com o objetivo de eliminar perdas, reduzir as paradas de produção, ampliar a garantia da qualidade e, por consequência, reduzir os custos mantendo os processos ininterruptos.

De volta ao OEE, cuja sigla significa Overall Equipment Effectiveness (Eficácia Global – ou Geral - dos Equipamentos), este foi um indicador desenvolvido e lançado por Nakajima como um dos principais medidores de performance da metodologia TPM.

O OEE pode nos dizer, com grande precisão, qual o percentual de itens bons produzidos sobre o total de itens bons que uma planta tem capacidade de produzir, ou seja, se a saída de um processo apresentou 6.000 peças boas em um intervalo Xtempo, mas a capacidade é de 10.000 peças boas no mesmo intervalo, seu OEE foi de 60%. Em outras palavras, sua planta teve uma eficácia de 60%. Vale lembrar que um World-Class OEE é de 85%.

Parece simples, mas nem tanto.

Para chegar neste percentual de eficácia, existe um caminho correto a ser trilhado. Tudo parte de uma Calendário Mensal. Este não tem absolutamente nenhum corte. É o período cheio, com todos os dias úteis e finais de semana, feriados, pontos facultativos, etc. Daí iniciam-se as reduções causadas pelo Planejamento de Produção e Manutenção.

O Planejamento de Produção cria um calendário produtivo, considerando inicialmente os dias e horas que serão realmente aplicados ao processo de produção, mas o planejador deve também considerar o Planejamento da Manutenção. Este segundo, resumidamente, é elaborado com base no histórico de funcionamento dos equipamentos e na tabela de vida útil de peças que precisarão ser repostas em caráter preventivo (guarde bem essa palavra: Preventivo). É mais amplo que isso, mas não vou entrar em detalhes sobre os aspectos da Manutenção Produtiva aqui.

Sendo assim, o Planejamento de Produção já abate de seu calendário útil todas as intervenções planejadas pelo time de Manutenção, assim como outros tempos previstos na lei: horários de almoço, janta, ceia, período entre troca de turnos, lançando assim um novo tempo (e uma nova quantidade de peças boas a serem produzidas) conforme o Tempo Disponível para tal. Logicamente, aqui são considerados os Tempos de Ciclo Padrão, que é um tempo de ciclo de máquina quando esta está rodando na velocidade padronizada do produto.

Até aí, tudo lindo! Mas nem tudo é tão perfeito e ajustado assim. Conforme o processo produtivo vai acontecendo durante o mês, fatores inesperados também ocorrem.

Por exemplo, um equipamento simplesmente surpreende e quebra, causando uma parada não-programada. Esse tempo deverá ser registrado e considerado no cálculo do OEE, pois ele impacta no Tempo Disponível, dificultando a possibilidade daquela planta em cumprir com a quantidade de peças boas que poderia ser entregue. É salutar manter os registros de paradas para Manutenção Corretiva (ou seja, não Preventiva ou Planejada), para que análises sejam possíveis a posteriori, dando a oportunidade de desenvolver Planos de Ação para eliminar as causas e evitar novas paradas pelas mesmas razões.

Existe uma quantidade significativa de profissionais de Engenharia de Produção que afirmam que as Pequenas Paradas não precisam ser computadas pois não impactam significativamente o resultado. Eu não sou partidário dessa afirmação, mesmo porque em alguns processos um segundo de parada custa muito caro e refletirá consideravelmente no resultado final. Bom, vamos em frente...

Outro exemplo: Em um belo dia de sol, os colaboradores da produção se deparam com um caminhão de som na entrada da fábrica, com um líder sindical convocando os funcionários para participarem de uma assembleia. Mais uma vez, temos um tempo não produtivo, cujo intervalo não havia sido planejado, e isso impedirá a entrega de mais uma fatia daquela quantidade de peças boas que a planta poderia entregar.

Também é necessário manter esses registros, para abater esses fatores (que estão fora da governança da empresa) das análises que precisarão ocorrer para detecção das causas das falhas.

Posso citar mais uma centena de fatores que podem causar paradas de produção, mas aqui vão algumas que infelizmente são muito comuns em várias empresas: Acidentes de trabalho, acidentes por fenômenos da natureza, denúncias em agências reguladoras ambientais que exigirão parada do processo para que se resolva causas como odor, empoeiramento, fumaça, poluentes do solo e da água, intervenções, dentre outros problemas relacionados.

Tudo isso detona o Tempo Disponível e reduz a quantidade de peças boas no final. Mas... não é só. Ainda existe um outro fator a ser considerado neste cálculo: a Qualidade das peças.

Se OEE é o percentual de peças BOAS que foram produzidas em relação a capacidade de produção de peças BOAS que a planta apresenta, significa que peças produzidas com defeitos prejudicarão essa conta.

A regra do jogo é: Se a peça não saiu boa na primeira tentativa, já impactou o resultado, mesmo que esta possa ser retrabalhada, reprocessada, e salva, isso já deve contar como ineficácia do processo.

Portanto, a quantidade de peças que foram produzidas boas de imediato sobre a quantidade total de peças produzidas no mesmo intervalo configura um índice de Qualidade que, à medida que vai caindo, vai piorando a eficácia global da planta. Considerando uma máxima da Metafísica chamada Lei da Impenetrabilidade de Isaac Newton, que afirma que dois corpos não podem ocupar o mesmo espaço ao mesmo tempo, mesmo que você retorne as peças defeituosas para sua linha de produção, o tempo de tratativa para as mesmas é, portanto, adicional e prejudicial para a eficácia.

O OEE é sem dúvida um indicador fantástico, ao mesmo tempo que temeroso, pois é denunciador. Alguns gestores dizem por aí que “o OEE não serve para minha planta”, mas isso é conversa fiada, papo de quem não quer transparência para demonstrar o quão ineficaz está o seu processo. É tapar o sol com a peneira, e se enganar. Meu conselho é encarar o OEE como um grande diagnosticador, e usar suas preciosas informações para melhorar verdadeiramente seu processo. Isso sim é Melhoria Contínua, o resto é apenas “Me engana que eu gosto”.

 

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